新旧混杂，有最新的数控机床，也有上世纪八十年代的老设备。新设备有数据接口，但协议五花八门；老设备什么都没有，有些连电控系统都是继电器控制。
“最老的那台龙门刨床，比我爸年龄都大。”设备组的年轻工程师小赵苦笑，“操作工说要‘听声音’判断状态，这怎么数字化？”
生产组的问题更复杂：生产计划全靠经验，紧急插单频繁，工序间衔接不畅，半成品堆积严重。
“我跟了一天生产线，发现等待时间占了30以上。”生产组组长汇报，“工人经常干一会儿等一会儿，效率很低。”
质量组发现，质量数据分散在各个检验点，没有统一分析。同样的质量问题反复出现，但没人能说清根本原因。
物流组的问题最简单也最棘手：仓库管理混乱，物料信息不准，配送路线不合理。
听完汇报，周明远在白板上画了一个系统架构图：“问题很多，但我们可以分步解决。先从痛点最明显、见效最快的地方入手。”
他指着图说：“第一，设备联网。新设备用标准接口，老设备加装传感器。重点设备优先，普通设备分批。目标是三个月内，关键设备数据采集率达到80。”
“第二，生产可视化。在车间部署大屏幕，实时显示生产进度、设备状态、质量数据。让所有人都能看到。”
“第三，预警系统。设备异常自动报警，质量超差及时提醒，物料短缺提前预警。”
“第四，移动应用。开发简单易用的手机app，工人扫码报工，班组长手机查看进度。”
王晓东补充：“技术上，边缘计算节点这周就要开始部署。先在装配车间试点，成熟后推广。”
陈念总结：“记住我们的原则——简单、实用、渐进。不要追求完美，先做出能用、好用的东西。”
接下来的两周，团队进入高强度工作状态。白天在车间调研、安装设备，晚上开会、设计方案。很多人每天只睡四五个小时。
第二周周三，遇到了第一个技术难题。
工厂最关键的设备之一——一台德国进口的五轴加工中心，数据接口是西门子专有协议，文档全是德文。厂里的技术人员折腾了几天，都没能成功读取数据。
“供应商说要等德国工程师来，至少要一个月，收费二十万。”刘工一脸无奈。
周明远决定亲自攻关。他带着两个工程师，在设备旁蹲了两天，用各种工具分析数据流。第三天晚上，终于破解了协议。
“其实原理很简单，就是封装得比较深。”周明远眼睛里布满血丝，但语气兴奋，“我们写了一个转换程序，可以把数据转成标准格式。”
这个突破大大鼓舞了团队士气。但紧接着，更大的挑战来了。
工厂的网络基础设施太差，很多车间只有百兆带宽，而且不稳定。边缘计算节点需要传输大量数据，经常因为网络中断导致数据丢失。
“必须改造网络。”王晓东说，“但这需要投入，而且会影响生产。”
陈念找到赵卫国。听完汇报后，赵卫国拍板：“改！周末停产一天，集中施工。费用集团出。”
那个周末，工厂进行了建厂以来最大规模的网络改造。光缆铺设到每个车间，无线ap覆盖关键区域。陈念团队和工厂技术人员一起，干了整整三十六个小时。
周一早晨，当工人们走进车间时，发现墙上多了大屏幕，设备上多了小盒子，每个人的工位旁都贴了二维码。
变化，就这样开始了。
四、初见成效
三周后，装配车间的试点系统上线运行。
早晨七点半，晨会时间。车间主任像往常一样布置任务，但今天多了一个环节——大屏幕亮起，显示了实时生产数据。
“大家看屏幕。”车间主任指着上面跳动的数字，“这是咱们车间