集尘槽——日处理量达到一百斤，是二十个人工梳理量的总和。
更妙的是，这台机器经过简单调整，不仅能处理麻，还能处理棉花，甚至粗羊毛，只需更换不同齿距的铁齿转鼓，或调整转鼓转速。
王婆婆成了新机器的第一批操作工。当她的手第一次触到那光滑的传送带时，眼中竟泛起泪花。她抚摸着机器结实的木架，喃喃自语：“早三十年……早三十年要是有这宝贝，俺这手指，也不至于……”
纺纱机的改进更需巧思。周小福和秀云在工坊里泡了半个月，记录下每个可能影响质量的因素：车间湿度、锭子转速、喂料快慢、纱线张力。
“问题在‘一刀切’。”秀云指着传动系统，“麻要慢纺，棉要快纺，可咱们的齿轮是固定的。”
周小福设计了三档变速齿轮组。拨杆一推，传动比改变，锭子转速能在三百到八百转间调节。试验发现，麻纤维最佳转速四百，棉纤维六百，这样纺出的纱线强度最高，断线最少。
但变速解决了转速，解决不了张力波动。纱线时松时紧，仍是断线的主因。
秀云从织布机的重锤得到启发。她用细竹片弯成弓形，两端系上牛筋弦，做成微型“张力弓”。每根纱线从弓弦上穿过，松时弦紧，紧时弦松，始终保持均匀张力。这个简单装置让断线率骤降至半成。
最妙的是她的“均匀度检测器”。在纱线必经之路设个窄缝，缝隙宽度可调。纱线过粗或过细就会被卡，触动小锤敲响铜片。叮叮声一起，操作工就知道哪根锭子出问题了。
改进后的纺纱机日产量提到三十五斤，纱线均匀度肉眼难辨差异。春娘组织盲测时，十个老纺妇有六个把机器纱当成了手工精纺纱。
“机器比人准。”春娘在记录簿上写下结论，“但比人少了个‘累’字。”
织布机的革新交给了李定国。这少年领了任务后，三天没出工棚。第四天早上，他红着眼睛拿出一张草图：梭盒、弹簧、触发机关、接梭卡扣。
“飞梭？”韩师傅看着图，“和弩机一个理儿！”
样机做出来后，问题接踵而至。梭子弹射力太大，经线常被撞断；接梭机构不灵光，梭子常掉在地上；最麻烦的是宽幅织布——布面宽了三尺，经轴张力更难调匀。
秀云加入了攻关。她设计了缓冲毛刷装在经线后方，飞梭撞上时毛刷变形卸力；改进了接梭卡扣，用活动舌簧替代固定钩；最精妙的是“分段张力调节系统”——经轴分成十段，每段有独立的重锤滑轮，可单独调节张力。
二十天后，第一台稳定的飞梭织布机诞生了。梭子如燕子般在经纬间往复，咔嗒声清脆规律。一天能织四匹布，是原来的三倍，布面平整如镜。
老织工赵婶摸着新织的宽幅布，眼眶湿了：“俺娘那会儿，织这么宽的布得两个人拉梭……如今一个人，一台机器就成。”
单点突破后，李健开始推动全流程的系统整合。
最上游是原料仓，存放从各地收购来的麻、棉原料；
中游是梳理和纺纱工坊，原料在这里变成均匀的纱线；
下游是织造、染色和成衣工坊，纱线在这里变成各色布匹，再裁制成衣。
工坊之间铺设了木轨，手推车在轨道上运行，将半成品从一个工序运往下一个工序。原料从上游到下游，如同河水般顺畅流淌，生产效率大大提升。
韩师傅设计的“动力分配中心”更是匠心独运。他在河边建造了一座更大型的水轮机，通过复杂的齿轮和皮带传动，带动三根平行的长轴。
每根轴延伸出去，服务一片工坊区。各工坊通过离合装置接入动力：需要动力时合上离合器，机器运转；检修或换班时断开，动力轴空转，不影响其他工坊。
这个设计