只见一个1：1DG200涡扇发动机模型被放在一个台架上，整台发动机模型从里到外都是用透明的树脂材料制作的，里面的零配件被看得一清二楚，而且这些零件同样是用透明树脂按照真实零件1：1复制的，大到发动机的叶片和叶盘，小到一颗不起眼的螺丝都被看得清清楚楚。
很快李怡炫就看出这台透明树脂发动机模型的不同了，“这是用高精密的热塑挤压成型3D打印机打出来的！”
一旁的保罗.威尔森点点头道：“你猜的没错，这台发动机模型就是用热塑挤压成型的3D打印机一个零件一个零件打印出来的，然后再把这些零件模型给组装起来，就变成你现在所看到的一台完整的1:1发动机模型。”
“在研制一款新发动机或者新核心机以前，都要做大量的相关基础性实验和理论数据测算，接着以这些实验数据建立一个我们要研发的数学模型，然后我们再根据这个数学模型和测得的实验数据来设计新发动机。但设计师在设计过程中要面临一个无法回避的问题，那就是他无法在第一时间知道自己的设计是否正确，或者说设计的产品是否存在设计缺陷，特别是那些隐形缺陷。
为了找出设计上缺陷，传统的做法是对产品原型进行大量的测试，然后在一点点的改进，知道缺陷全部消除为止。可这种方法费时费力时间长不说，投入的成本也是不可想象的。
虽然后来有了电脑，有了3DCDA这样的铺助设计软件，甚至新产品的计算机图形渲染哪怕是十分的精致，但任然不及手握一个新产品的3D模型来的真切。通常在电脑屏幕看到一个新产品设计的时候，设计缺陷在不会很明显；但当一个物理概念模型可以很真实地看到并触摸到的时候，设计缺陷就变得很明显了。
因此，在新产品的设计中，设计人员都会按照设计图纸先制造一个或数个不同比例的新产品模型，以找出设计上的缺陷，然后再改进设计。但是传统的模型制作方法非常的浪费时间，而且对模型制作人员的要求也是极高，要知道顶尖的模型制作人员一直都是稀缺资源，想要聘请他们花费的资金可不少，而且你就算有钱也不一定能请到。
但是3D打印机的出现则改变了这一切。3D打印机最大的优势就是它可以大大的加快“概念模型”的创建速度，然后以物理的形态展示出来，便于设计师在设计过程中提前进行观察和处理。
通过快速创建概念模型，3D打印还改善了设计者和客户之间的交流，使得新产品的设计进程被大大的加快，同时还可以创造出更好的产品。
除了概念设计阶段外，3D打印还被用于创建“验证模型”或者是“功能原型”。BOSS，你现在所看到的，就是DG200涡扇发动机的“验证模型”。
至于功能原型，就是当新产品设计过程中需要检查产品不同部分的状态、适合度和功能性时，就需要功能原型。传统上，这种原型只能由熟练的工艺师使用老道理密集型的车间技术创建。因此，为了生产大量的产品原型而花费几个星期和成千上万的资金情况并不少见。”
听到这里，李怡炫好像明白了，“这么说，两个多月前我们试车的那台核心机，就是一台功能原型，对吗？”
保罗.威尔森点了点头，“没错，就是这样。”接着他又继续说道，“相比之下，使用3D打印就可以在很短的时间之内制作完成功能模型，并且所花的成本只是传统方法的一个零头。”
这一下李怡炫终于明白了这个所谓的“模型测试中心”是做什么用的了，在首台涡扇发动机原型机被做出来之前，图纸上的发动机首先要经过“模型测试中心”的检测，直到发动机的设计没有缺陷之后，才可以进入发动机的试制阶段。