现在就做。
测试程序很快写好。设备开始运行，机械臂抓取不同重量的测试块，在工作空间内往复运动。传感器数据源源不断传回，屏幕上，误差曲线随着负载变化而起伏，形成清晰的对应关系。
果然是弹性变形。小陈的声音有些发沉，在最大工作负载下，框架末端变形量达到0008毫米，远超之前的预估。
0008毫米。这个数字像一块冰，砸在每个人心头。
他们追求的是0006毫米的装配精度，而框架本身的变形就有0008毫米。这意味着，再精密的导轨，再优秀的算法，都弥补不了基础结构的缺陷。
王海一拳砸在工具柜上，发出沉闷的响声：妈的！设计的时候明明计算过刚性，怎么会有这么大变形？
韩博快速翻阅设计图纸：计算模型可能简化了。实际加工中的焊接变形、材料不均匀、连接件松动……这些因素在计算时很难完全考虑。
现在怎么办？李工问，重新设计制造框架，时间肯定来不及。
林凡在车间里踱步。金属地板传来沉重的脚步声，每一步都像在思考的重量。
所有人的目光都跟着他移动。
走了三圈后，林凡停下：框架不能换，但可以加固。
怎么加固？王海问，焊接？加筋板？
用碳纤维复合材料。林凡说，在现有框架的关键位置粘贴碳纤维增强层，提高局部刚性。这是航空航天领域常用的轻量化加固方案。
韩博眼睛一亮：对！碳纤维的比强度是钢的五倍，粘贴施工快，不需要改变原有结构。但，成本很高。
多高？
一公斤高品质碳纤维预浸料要两千多。韩博快速估算，咱们这个框架，至少要十公斤，再加上专用胶粘剂和施工费用，大概三万左右。
三万。林凡没有犹豫，批了。王工，你马上联系供应商，要最快到货。韩博士，你负责设计加固方案，哪里变形大就加固哪里，用最少的材料达到最大的效果。
命令下达，车间再次动起来。
王海去打电话联系供应商，韩博开始用有限元软件模拟不同加固方案的效果，小陈继续完善软件补偿算法，即使加固后，变形也不可能完全消除，补偿仍然是必要的。
林凡看了眼时间，凌晨一点。
他走到车间外的走廊，掏出手机。有三个未接来电，都是妻子打来的。还有一条短信：女儿烧退了，睡了。你也早点休息。
林凡心里一暖，回复：知道了，马上回。
但他没有马上走。他站在走廊窗前，看着外面漆黑的夜色。
城市已经睡了，但红星厂的车间还亮着灯。那里有一群人，在为着一个看似不可能的目标拼命。
技术攻关就是这样，问题永远比想象的多。解决了间隙，发现了变形；解决了变形，可能还会发现振动、热膨胀、控制系统延时，每一个问题都需要时间，都需要智慧，都需要坚持。
而他们最缺的就是时间。
手机又震了一下，这次是宋卫国：厂长，科锐的交付仪式定在下周三上午十点，地点在省汽车厂新落成的智能车间。他们邀请了三十多家媒体，阵势很大。
林凡回复：知道了。咱们按原计划，低调准备。
刚收起手机，王海从车间里跑出来，脸上带着兴奋：厂长，供应商说有一批货明天下午能到，是从其他订单里挤出来的。韩博士的模拟结果也出来了，在三个关键位置加固，刚性可以提高40，变形量能控制在0003毫米以内。
好消息。林凡点头，但还不够。0003加上其他误差，离0006还有距离。
小陈那边说，如果变形规律稳定，他的补偿算法可以把剩余误差压到0002以内。王海说