光”模具，在经过t1（第一次试模）的微调后，也已正式入驻注塑车间。
此时的注塑车间内不再是生产廉价电话机外壳的abs料，而是换用了更高等级的pc+abs混合材料，这种材料强度更高，轫性更好，更能体现高级质感。
李言亲自验看了料袋，确认无误。
三叔和李言守在最大的那台200t注塑机前。
注意力空前集中。
温度、压力、注塑速度——每一个参数都至关重要。
普通的壳子差不多就行，但这种要镀膜的壳子，绝对不能有缩水、气纹、溶接痕等任何遐疵，否则镀膜后会放大这些缺陷，成为废品。
经过大半天的调试，不断调整参数、检查试模样品，第一模“曜石黑”的外壳终于顺利出炉。
冷却后的外壳被小心地装入特制的周转箱，由厂里的一辆小货车，运往位于深圳宝安的合作镀膜厂。
这是唯一一道需要外协的工序。
两天后，镀膜完成的外壳被送回。
当李言打开包装箱的瞬间，周围的人都屏住了呼吸。
那不再是普通的黑色塑料，在日光灯的照射下，黑色中仿佛蕴含着无尽的深度，随着角度变换，流淌着若隐若现的蓝色和紫色炫光，手感温润如玉，丝毫没有了塑料的廉价感。
“这…这壳子…”三叔拿起一个，摩挲了半天，憋出一句，“…真他娘的好看！”这句粗话，是对李言设计最高的赞美。
镀膜外壳的到位，意味着总装正式开始。
前期第一批12名经过培训的女工，在改造后的生产在线各就各位。
工位1（主板预装）：技术员小张负责这个内核工位，他将主板、摄象头、振动马达精密地安装到金属中框上，检查排线连接，确保万无一失。
工位2（屏幕安装）：女工们小心翼翼地将屏幕总成连接到主板排在线，动作轻柔，生怕弄坏脆弱的排线。
工位3（合盖锁螺丝）：这是最需要技巧的环节。工人将组装好的内核部分放入下盖，盖上精美的上盖，然后用定扭矩电动螺丝刀精准地锁上螺丝。扭矩必须刚刚好，既不能滑牙，也不能松动。
工位4（初检与软件刻录）：连接电源，成功开机后，手机被连接到计算机，刻录李言定制版的固件。
工位5（全面功能测试）：这是品质的最终关卡。测试员将si卡插入特制的测试治具，拨打112，测试通话质量和信号；检查扬声器音量是否洪亮无破音；测试振动马达；检查“星光”呼吸灯效果是否正常。
工位6（贴膜、装电池、包装）：合格的手机粘贴保护膜，放入电池，与充电器、耳机、以及那张预装256b tf卡一起，放入李言精心设计的包装盒中封箱。
现实不是游戏，也不是小说。
生产绝非一帆风顺。
初期，良品率低得令人抓狂。
工位2的屏幕排线安装，报废了十几块屏幕。
李言立刻叫停，亲自示范了十几次“一推到底，听到轻微‘咔’声即可”的标准动作，并把这个工位增加到2人，互相检查。
而且即使使用了电动螺丝刀，仍有约5的外壳因螺丝孔精度问题导致滑牙。
李言下令，所有滑牙的外壳一律报废，绝不流入下一环节，同时让三叔记录下螺丝孔的批量问题，反馈给模具厂寻求长期解决方案。
偶尔有几台手机刷完软件后无法开机，从而变砖。
小张和技术员必须手动重新刷机，效率极低。
后来发现是数据线接触不良，更换了更可靠的刷机线和b接口后，问题基本解决。
在李言、三叔和小张的紧密跟进下，生产线以肉眼可见的速度变得流畅。
女工们